UN HOT-DOG ACCOMPAGNÉ D’HYDROCARBURES – NON MERCI !

Le secteur de l’alimentation et des boissons a été très choqué en 1997 lorsqu’un expert en emballages de produits de consommation a trouvé de l’huile minérale dans un paquet de saucisses emballées sous vide. L’air comprimé qui pénétrait dans le matériel d’emballage contenait du lubrifiant à base d’hydrocarbures qui était injecté dans l’emballage alimentaire.¹

À la suite de cet incident, plusieurs pays ont décidé d’élaborer et de mettre en vigueur des directives plus strictes sur le traitement, la production, l’emballage et le transport de denrées alimentaires et de boissons.

Analyse des dangers et points critiques pour leur maîtrise (HACCP)

HACCP est une démarche systématique reconnue au niveau international visant à assurer l’identification, l’évaluation et la maîtrise des dangers pour la salubrité des denrées alimentaires.

Le respect des sept principes est crucial pour permettre de veiller à être bien préparé pour un audit et à assurer la consommation sans danger des denrées.²

Sept principes de HACCP pour les circuits d’air comprimé

1. Hazard Analysis

Identifiez tout risque de sécurité alimentaire dans votre système d'air comprimé. Selon CAGI, les facteurs de danger que peut présenter l’air comprimé comprennent :

• Particules
• Eau
• Huile
• Contaminants microbiologiques

2. Identification des points critiques pour la maîtrise (CCP)

Les CCP sont des étapes où un contrôle peut être appliqué pour permettre d’éviter ou d’éliminer un danger pour la sécurité de denrées alimentaires, ou de le réduire jusqu’à un niveau acceptable pour la sécurité. Les applications de l’air comprimé utilisées dans le secteur des denrées alimentaires et boissons appartiennent à l’une des catégories suivantes :

• Systèmes avec contact :l’air comprimé entre directement en contact avec les produits (CCP).
• Systèmes sans contact à risque élevé : l’air comprimé n’entre pas directement en contact avec le produit mais produit des matières qui entrent en contact avec ce dernier. L’emballage est une application sans contact à risque élevé courante. Il est très probable que ces applications soient identifiées comme étant des CCP
• Systèmes sans contact : l’air comprimé n’entre pas en contact avec le produit ou l’emballage. Il est peu probable que ces applications soient identifiées comme étant des CCP.

3. Mesures de prévention des CCP

Mise en place de mesures de prévention des CCP qui peuvent comprendre :

• Utilisation de compresseurs sans huile
• Utilisation de matériel de filtration et de purification adéquat
• Vérification régulière des filtres et remplacement selon les besoins

1. Suivi de la prévention des CCP
   Tests réguliers du circuit d’air comprimé. Les programmes de test varient et peuvent être propres à des activités spécifiques. Des tests trimestriels sont recommandés pour établir une référence si des procédures de tests réguliers ne sont pas déjà en place.
2. Mise en place de mesures correctrices
   Si les CCP dépassent des niveaux de danger acceptables, des mesures correctrices s’imposent. Il est nécessaire de consigner et de suivre ces mesures correctrices. Exemples de mesures correctrices courantes :
   • Remplacements de filtres
   • Maintenance des systèmes
   • Accroissement de la fréquence des tests des circuits d’air
3. Vérification des contrôles
   Établissement de procédures de vérification allant au-delà de la simple surveillance pour permettre de veiller à ce que le plan HACCP prenne en compte les dangers de façon exacte.
4. Registres de contrôle HACCP et CCP
   Tenue de registres détaillés des tests, de la maintenance et des mesures correctrices pour les circuits d’air.

Une défaillance est onéreuse

En 2012, l’association des fabricants de denrées alimentaires (Grocery Manufacturers Association ou GMA) et l’institut de marketing alimentaire (Food Marketing Institute) ont estimé que le coût moyen d’un rappel de denrées alimentaires aux États-Unis était de 10 millions USD en dépenses directes.

Certains rappels ont affecté irrémédiablement la réputation de fabricants, qui n’ont jamais récupéré leur part de marché.

• 18 % des entreprises multinationales de GMA ont subi des rappels dont le coût a été estimé entre 30 et 99 millions USD
• 5% des rappels signalés ont un coût estimé de plus de 100 millions USD

Pour couronner le tout, l’argent utilisé pour ces rappels pourrait financer le développement de nouveaux produits, le marketing, des innovations d’infrastructure ou quoi que ce soit d’autre pour permettre aux activités de prospérer.

Sullair peut vous aider !

Aujourd’hui, de nombreuses activités liées aux denrées alimentaires et aux boissons exigent un air exempt d’huile pour permettre de garantir la sécurité et la conformité.

Lorsque Sullair s’est jointe au groupe Hitachi, deux géants du secteur des compresseurs ont uni leurs forces pour vous apporter des solutions d’air comprimé exempt d’huile appuyées par les 100 ans d’expérience technique de Hitachi et la fiabilité qui a fait la réputation de Sullair.

En outre, les distributeurs agréés Sullair de notre réseau sont de véritables experts des circuits d’air comprimé. Ils peuvent vous aider à déterminer les meilleurs systèmes pour vos activités, à effectuer des audits de vos circuits d’air et offrir un service et une maintenance qui comptent parmi les meilleurs du secteur.

Sources:
¹ Smith, R. (2007, August). Oil in the Sausage. Compressed Air Best Practices. Retrieved from https://www.airbestpractices.com/sites/default/files/2007/CABP_August_07_LR.pdf.
² The Seven Principles of HACCP Application: Compressed Air Systems. Airchecklab.com. Retrieved from https://www.airchecklab.com/manufacturing/the-seven-principles-of-haccp-application-compressed-air-systems/.

This post is for educational purposes only. Principles listed are only to be used as guidelines. Please consult the proper authorities when assessing your operation.